Ontwerpen is een geweldig beroep, de kristallisatie van wijsheid. Het transformeert wat we weten in productplanning (of het product zelf), maken het is nuttig en wenselijk, evenals technisch en economisch haalbaar. LC blijft ontwerpen, testen en produceren van nieuwe producten om onze klanten te bedienen. We hebben steeds meer mensen geholpen om carbonfietsen te betalen, beter te genieten en bij te dragen aan de bescherming van het milieu.

Aerodynamica is vooral cruciaal voor racefietsen. Aan het begin van het ontwerp neemt LC R & amp; D Team aerodynamica als een belangrijke factor. Van montuur , vork , zadelpen , stuur aan de combinatie, maken we vallen en opstaan, om de meest geschikte buisvormen voor te vinden minimaliseren windweerstand. Momenteel wordt aangenomen dat druppelvormen de meest aerobuisvorm zijn. Het wordt veel gebruikt in onze carbon wegframes . Nadat de juiste buisvormen zijn bepaald, analyseren we vervolgens de stijfheid en sterkte, die ook sleutelfactoren zijn voor een perfecte fiets.

We proberen altijd een geweldige combinatie van aerodynamica, stijfheid en gewicht te maken binnen het streefgewicht. Tijdens dit proces worden veel dingen in overweging genomen, waaronder de vorm van de buis, de structuur, de kabelgeleiding, de haalbaarheid van de productie, enz. Tijdens de lay-upprocedure gebruiken we 3D-doorntechnologie om een ​​gladde binnenwand te realiseren (zie afbeelding 3 en 4), wat belangrijk is om de dikte gelijkmatig te maken en het zwakke punt te vermijden. Dergelijke technologie is veel duurder dan traditionele EPS-technologie. Tijdens het ontwikkelen van nieuwe producten ontwerpen we normaal gesproken verschillende lay-outversies om te vergelijken, om de beste te vinden. Op foto 5, de bovenstaande vork is normaal, terwijl de onderste met een ongelijke binnenwand is vanwege een onjuist lay-outontwerp. Op basis van 3D-doorntechnologie, geoptimaliseerd lay-outontwerp en nauwkeurig gecontroleerd uithardingsproces, zijn we in staat om onze koolstofproducten te maken met de gladde binnenwand. Zoals afbeelding 6 laat zien, zijn de binnenwanden erg glad, zonder rimpel. Als de koolstoflaag gerimpeld is, zal de sterkte ongeveer 40 ~ 60% zwakker zijn dan normaal. Sommige fabrieken moeten mogelijk extra lagen toevoegen om hun frame sterk genoeg te maken om te testen, daarom zijn sommige frames erg zwaar. Gladde binnenwand maakt het voor ons mogelijk om wat super te maken lichte kaders (zonder rimpellayup en extra lagen), zijn de kosten echter hoog.

Afbeelding 7 toont een van ons achterste driehoeksontwerp, zowel de stoelsteun als de kettingsteun zijn uit één stuk ontworpen, waardoor de stabiliteit, sterkte aanzienlijk worden verbeterd en stijfheid van de zwenkarmen. Sommige fietsen kunnen trillen tijdens snel afdalen als de stoelsteun en kettingstang niet goed zijn bevestigd met bouten. Afbeelding 9 en 10 tonen onze 3D-doorn. De 3D-doorn is vooraf gemaakt en vervolgens omwikkeld met carbon pre-preg (zoals de instructies in de lay-uphandleiding hebben laten zien). De onderste laag pre-preg wordt aangebracht op het gladde oppervlak van de 3D-doorn, waardoor de onderste laag gelijkmatig wordt verdeeld. Vervolgens worden andere lagen één voor één opgelegd, dus de hele structuur is zeer stabiel en de binnenwand zal erg glad zijn. Dergelijke technologie zorgt ervoor dat het kwalificatiepercentage 95% bereikt. Het wordt goed gebruikt in ons nieuwe model LCFS911 . Het enige probleem is dat de kosten veel hoger zijn.

Na het verzamelen van alle informatie die nodig is voor het ontwerpen en ontwikkelen, zullen we CAD-tekeningen maken. In CAD-tekeningen stellen we de basisinformatie van een frame in, zoals geometrie, buisvorm, en grootte, kabelgeleiding, etc. Na het voltooien van zo'n 2D-tekening (als getoond in afbeelding 11), verplaatsen we het vervolgens naar 3D-software voor de volgende stap, 3D-tekenen.

Afbeelding 13 en 14 laten zien dat de 3D-tekening is gemaakt. Nadat we binnen ons bedrijf zijn geverifieerd, sturen we dit door naar een specifieke klant voor bevestiging. 3D-tekenen is een zeer belangrijke stap, omdat het product heel dichtbij is de echte product kunnen klanten zien hoe het eruit zal zien. Om er meer van te maken gevisualiseerd , 3D-printen is ook een optie. Eenmaal 3D het drukken is gemaakt, kunnen mensen zien hoe het product er eerder uit zal zien mal gebouwd. Als gebouw mal is duur, het is beter om alles gecontroleerd en bevestigd te krijgen voordat je gaat bouwen de schimmel .

Afbeelding 15 toont de simulatie van leverage ratio voor de ophangframe , wat een proces is om de redelijkheid te analyseren van pivot en shock mount ontwerp.

Afbeelding 16 en 17 tonen het ontwerpen van matrijzen. In productontwerp en matrijs-3D-ontwerp vinden we de beste oplossing om het haalbaar te maken voor productie. Voor privé mal , we zullen ook proberen te kijken of er oplossingen zijn die ons helpen klanten om kosten te besparen. Normaal gesproken is de productietijd voor de mal van eerst is ongeveer 20 dagen voor de lijst (inclusief frame + vork + zadelpen). En de productietijd voor velgen mal is ongeveer 7 dagen.

Nadat de mal is gebouwd, zullen we monsters maken om elk detail van dichtbij te bekijken en ons vervolgens voor te bereiden testing , om ervoor te zorgen dat het voldoet aan onze vereisten zoals gedacht bij het ontwerpen. Afbeelding 22 is een van de geteste foto's. Al onze carbon frames moet de ISO4210-standaardtest doorstaan. En nog een aantal andere tests die vereist zijn voor specifieke klanten. Sommige frames worden naar SGS verzonden om het SGS-certificaat toe te passen. Nadat alles bevestigd is, beginnen we met massaproductie.

Testrapport van model LCFS911 van SGS